Studie "Modularisierung und Standardisierung im Anlagenbau"

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Modularisierung und Standardisierung sind im Anlagenbau seit geraumer Zeit ein heiß diskutiertes Thema. Es geht um erhebliches Einsparpotenzial.

Aber wie und wo kann im Anlagenbau überhaupt modularisiert oder gar standardisiert werden? Welche Ansätze und Methoden zur Modularisierung oder Standardisierung können unterschieden und angewendet werden und in welcher Situation sollte welcher Ansatz, welche Methode am besten zum Einsatz kommen? Die vorliegende Studie zu Modularisierung und Standardisierung im Anlagenbau soll Aufschluss geben über die Dos und Don‘ts, die notwendigen Erfolgsfaktoren sowie die Auswirkungen auf die gesamte EPC-Kette inklusive der Logistik, des Service und einer möglichen Eigenfertigung.

Das Wichtigste in Kürze

Gesamtergebnis: Die Einschätzungen der befragten Experten deuten auf erhebliche Einsparpotenziale  hin: Mit einem erwarteten durchschnittlichen Verbesserungspotenzial von bis zu 10 Prozent bezogen auf das unternehmerische Gesamtergebnis kommen der Modularisierung und Standardisierung als Instrument zur Erhöhung der Wettbewerbsfähigkeit im Großanlagenbau hohe Bedeutung zu. Ein Fünftel der Studienteilnehmer hält für den Fall, dass alle Maßnahmen optimal greifen sogar eine Ergebnisverbesserung von 20 Prozent und mehr für realisierbar.

Sonstige Aufwendungen und Durchlaufzeiten: Bezogen auf einzelne Anlagenbaudisziplinen sind  die Umfragewerte noch beeindruckender. So könnten durch konsequente Modularisierung allein beim Engineering Einsparungen von 15 Prozent erreicht werden. Die Fehlleistungs- und Gewährleistungskosten könnten nach Einschätzung der Teilnehmer sogar um durchschnittlich 23 Prozent reduziert werden. Bei den Projektlaufzeiten wird das Optimierungspotenzial im Schnitt auf 12 Prozent taxiert. In Abhängigkeit von der Projektdauer entspricht dies einer Verkürzung der Abwicklungszeit um mehrere Wochen bis hin zu Monaten – eine beachtliche Verbesserung, die letztlich entscheidend für eine Auftragsvergabe sein kann.

Unternehmerische Motivation zu Modularisierung und Standardisierung

Strategie und Positionierung: Hauptmotiv für die Umsetzung einer Modularisierungs- und Standardisierungsstrategie ist für nahezu alle befragten Unternehmen die Senkung von Kosten, in erster Linie der Planungsaufwendungen und der Kosten des Endprodukts selbst. Ferner sollen modulare Anlagenbestandteile dazu beitragen, Bau- und Montagekosten durch einen höheren Vorfertigungsgrad zu reduzieren. Als weiterer Beweggrund zur Modularisierung und Standardisie- rung spielt der Abbau der internen Komplexität eine wesentliche Rolle, denn durch den wiederholten Einsatz von Komponenten und Systemen anstelle von jeweils neu zu entwickelnden Bauteilen können interne Schnittstellen reduziert und Fehlerkosten überproportional gesenkt werden.

Prozesse: Die Hoffnung auf kürzere Abwicklungszeiten und auf eine Verminderung der Fehlleistungskosten ist aus Sicht der Studienteilnehmer ein wesentliches Argument, das für den Modularisierungs- und Standardisierungsgedanken spricht. Der Vertrieb erhofft sich darüber hinaus eine höhere Kalkulationsgenauigkeit sowie eine schnellere Angebotserstellung.

Ansätze, Kriterien und Methoden der Modularisierung und Standardisierung

Ansätze: Der bevorzugte Ansatz zur modularen Wie-derverwendung von Designlösungen auf Teile- und Baugruppenebene sowie auf Maschinen- und Apparateebene liegt im Bereich der Baureihen. Mehr als  90 Prozent der Befragten sehen hierin ein probates Mittel, das auch bereits angewendet oder entwickelt wird. Auch das individuelle Design von Teilen bzw. die individuelle Auslegung von Maschinen werden häufig als Ansätze zur Unterstützung der Modularisierung eingesetzt. Auf der System- und Anlagenebene spielen hingegen Referenzsysteme und Plattformkonzepte eine wesentliche Rolle.

Kriterien: Die Präferenz von 93 Prozent der Studienteilnehmer ist hier eindeutig: Funktionale Einheiten von Maschinen, Apparaten oder Subsystemen haben das größte Potenzial für Modularisierung und Standardisierung.

Methoden: Baukastenstrukturen für standardisierte Module  sind  in  den  Vertriebs-  und  Abwicklungsprozessen des Großanlagenbaus bereits sehr weit verbreitet und werden von 88 Prozent der Befragten angewendet.  Ebenfalls  häufig  genutzt  werden  Konfiguratoren im Engineering sowie offene Referenzsysteme.

Ausblick

Als wesentliche Erkenntnis der Studie lässt sich festhalten,  dass  der  Großanlagenbau  die  Standardisierung von  Baugruppen,  Maschinen  und  kompletten  Anlagen als wichtigen Baustein seiner Wettbewerbsstrategie erkannt hat. Tatsächlich werden die entsprechenden Methoden bereits anwendet und zukünftig weiter optimiert, um  das genannte  Einsparpotenzial tatsächlich zu  erreichen.  Handlungsfelder  von  hoher  Relevanz sind hierbei die Schaffung integrierter Planungssysteme, der Einsatz von intelligenten und vernetzten Softwarelösungen sowie die Einbindung von Lieferanten in die Produktenwicklung.

Die vollständige Studie ist auf Anfrage bei der Geschäftsstelle ina.dittrich@vdma.org erhältlich.